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石墨增碳劑

[ 時間:2020-12-23 16:57:34 ]
石墨增碳劑
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增碳劑品種繁多,其中有煤質、天燃石墨質、人造石墨質、焦碳質等碳質材料,考察和衡量增碳劑的物理指標主要為熔點、熔速、燃點,化學指標主要為含碳量、含硫量、含氮量、和含氫量,硫和氫均為有害元素,在一定範圍內,氮為有宜元素,在合成鑄鐵生產中,使用舞鋼產石墨增碳劑,可提高鑄件抗拉強度20---50Mpa,而且避免了氣孔缺陷。

增碳劑

一、石墨增碳劑理化指標

石墨增碳劑具有碳高(95-98%)、硫低(0.02----0.13%)、高溫易熔、N低(≤600PPm)的特點。

二、增碳劑使用方法

在合成鑄鐵生產中,在保證成品鑄件S不超標,鐵水中含N量不大於100PPm的前提下,選擇石墨增碳劑時,應盡量提高增碳劑的含N量,以達到提高鑄鐵件抗拉強度、降低成本的目的。

加入量及合用效果

加入時間:對於中頻爐,配碳量較大時,增碳劑分爐底(1-5mm、5-7mm、5-10mm)和後期調整(0.5-1mm)兩次加入;配碳量小時,隻考慮後期調整加入。一般情況下,中頻爐因爐口麵積小,鋼水表麵溫度底,出鋼前調整增碳量不應過大,視爐子大小不同,加入量以不大於2公斤為宜,原則上越少越好。以熔煉前期加入增碳劑為主。電弧爐煉鋼時,增碳主要在還原期完成,少量增碳也可在流槽或大包內完成,顆粒以≤1mm為宜。電爐爐底增碳和衝天爐增碳,顆粒應≥30mm.

石墨增碳劑

三、舞鋼草莓视频app下载官方污 视频增碳劑特點

1、熔點較低,吸收速度快。適用於鑄鐵和鑄鋼增碳。

2、不但克服了用生鐵增碳導致增硫的缺陷,而且降低了生產成本。

3、球墨鑄鐵使用增碳劑可控製原鐵水含矽量,提高孕育矽含量;鑄球生產使用增碳劑可控製鑄球中的含Si量,降低使用破碎率。

四、化學成分

化學成分
  成分
C P S 使用範圍
級別
Ⅰ型 80-85% ≤0.05% ≤0.2% 鑄鋼、球鐵、灰鐵、白口鐵
Ⅱ型 90-95% ≤0.05% ≤0.08% 鑄鋼、球鐵、灰鐵、白口鐵
綜合吸收率特點
級別
綜合吸收率(%) 70-75 80-85

     五、影響增碳劑質量的因素

      石墨增碳劑的原材料類型多種多樣,生產工藝流程也不盡相同,有木炭,焦炭,煤,石墨等,其中小多種類型,不同的排序規則。高品質增碳劑一般來說就是指通過石墨化後的碳化劑,在高溫環境標準下,氧原子的排序是石墨的外部市場經濟結構形狀,故名石墨化。石墨化可以降低雜質成分,增強碳成分,降低硫含量。
  石墨增碳劑可以合理增強在水溶液中的鐵碳成分。以便可以做到具有一定的碳成分,增碳劑的生產商強調,樣品必須同時加上比高碳鋼炭化器,以提升企業別的不好的元素在碳化器,這鐵的解決教學方法也是不容易獲得一個優良的實際應用效果。半石墨增碳劑生產商強調其決策質量的鐵水,是否得到良好的石墨化的實際效果決定質量。在石油焦高溫環境塑造和少量點燃學習過程中,挑選高品質的石墨增碳劑是碳化處理過程中的一個重要關鍵工作流程。因此,鑄造碳化器的固定不動碳組成不適合太低。
  在冶煉廠過程中,由於香味或過度放電和滲碳差,鋼中的碳含量,有時不匹配高的預定值時,碳的排放到鋼液。常用的石墨增碳劑有:鑄鐵增碳劑、電極粉、石油焦粉、炭粉、焦粉。冶煉廠焦爐,高碳鋼的方法,石油焦為雜質少增碳劑的選擇。頂吹轉爐生產煉鋼對增碳劑的規定是:固定一個不動碳成分高,灰分、揮發分、硫、磷、氮等雜質進行成分低,粒度數據分布幹燥、清理、適度。
  半石墨增碳劑廠家覺得顆粒太薄很容易引燃,太厚浮於鐵水表麵,不易被鐵水消化吸收,感應加熱爐的粒度分布為0.2-8mm,在其中不鏽鋼板材等輕金屬為1.4-9.毫米,高碳鋼規定低氮,粒度分布為0.5-毫米等,依據實際的爐型冶煉廠鋼件等關鍵點開展實際的分辨和挑選。
  鑄造用增碳劑可大幅提高提升使用廢鋼量,降低以及鑄鐵量或不鑄鐵量。增碳劑的加上量是依據進行別的企業原材料的占比和碳含量來確定的。供給冶煉廠爐的方法,碳素廢鋼和其它試劑應放置在爐內的熔化的廢物,該表麵可以是在劑量煉鋼爐。可是要防止出現很多的原材料,防止企業過多導致空氣進行氧化,防止碳效用不顯著,鑄件碳含量分析不夠的狀況。增碳劑經銷商強調不同類型的生鐵根據需要選擇不同類型的碳,半石墨化碳劑本身是純的碳石墨材料特性,從而減少過量的鐵雜質,石墨增碳劑的選擇可以降低鑄造生產成本。


  六、石墨化增碳劑對鑄件組織和質量的影響

  1.石墨增碳劑對鑄件組織和質量的影響

  由於鑄件的機械性能取決於鑄件的結構,並且鑄件的結構取決於鑄件的化學成分和凝固過程,因此鑄鐵凝固過程中有兩個重要的成核條件,一個是奧氏體成核另一個是石墨成核,由鈣,鋇,鍶,鋁,鈰,鋯,錳等元素促進的石墨和鑄鐵矽鐵有利於形成共晶和共晶的石墨核。研究表明,氧和硫含有上述活性元素。該複合化合物具有活性結晶核,在鑄鐵凝固過程中促進石墨成核。適當尺寸且未溶於鐵水中的石墨顆粒會促進前共晶和共晶石墨的沉澱。為了增加球墨鑄鐵中石墨球的數量,必須加強技術措施以增加球墨鑄鐵芯的形成。鐵水的石墨顆粒可以幫助增加球形石墨核的數量。結晶核始終是異質核。碳的晶體結構可以顯著改善鐵水的成核狀態。具有六角結構的石墨增碳劑碳化矽(SC)也被視為一種特殊形式的石墨增碳劑,因為它具有類似於石墨的六角結構。石墨結構增碳劑增加了鐵水中的成核點的數量並提高了鐵水的成核能力。生產實踐表明,使用致密的石墨增碳劑後,球墨鑄鐵的鐵素體含量平均提高了10%-15%。對延展性有特殊要求的鐵氧體球墨鑄鐵非常有價值。通過使用石墨結構的增碳劑製造球墨鑄鐵而獲得的石墨球的數量是通過使用非石墨增碳劑而獲得的石墨球的數量的400%。
  生產高韌性球墨鑄鐵的關鍵是在鑄件的結構中獲得高鐵素體含量,高球化率,小直徑和大量石墨。石墨增碳劑在鑄造生產中的相同應用將促進這些有益結果的形成,也就是說,石墨增碳劑+工業碳廢料+大量再生材料電爐冶煉的應用是低成本的生產高附加值高性能球墨鑄鐵新技術。

  2.石墨增碳劑的使用方法和結晶石墨的粒度要求

  在使用增碳劑期間,增碳劑具有碳吸收和氧化損失。形狀和粒徑不同的滲碳劑對吸收和損失的影響不同,例如石墨團塊(顆粒),石墨電極碎片,它們滲透到鐵水中的表麵積很大,並且碳吸收率高;碳劑顆粒小,並且雖然碳增加速度更快,但是氧化損失速度也更快。因此,在生產中,應根據爐子的類型,爐子的直徑和容量以及添加增碳劑的方法正確選擇增碳劑的類型和粒度。使用增碳劑增加增碳作用的主要方法是將增碳劑作為裝料直接放入爐中。當該過程需要在爐外進行再碳化時,通常會使用注入粉末或敲擊鐵的方法。
  2.1爐子輸入法
  適用於感應爐熔煉。根據工藝要求,具體方法如下:
  ①可按比例或碳當量要求,在爐膛下部加裝中頻電爐冶煉,回收率可達到95%以上;
  ②鐵水熔化後碳含量不足時,先清除爐內爐渣,再加入增碳劑。加熱鐵水,使用電磁攪拌和手動攪拌來溶解和吸收碳。回收率可達到90%左右;一些工廠使用所謂的低溫再碳化工藝,即僅一部分裝料被熔化。當鐵水溫度低時,將所有增碳劑一次添加到鐵水中,並使用固體裝料將其壓入鐵水中。讓它露出鐵水的表麵。
  2.1.1成分和進料順序以及石墨增碳劑的用途
  大多數鋼鐵材料使用20%-30%的再生材料+工業廢碳。回收材料的數量由車間中的回收材料的數量決定,不超過30%。進料順序是先向爐底添加補給料,然後加入工業碳屑,然後以大功率傳遞動力。
  當進料以60%的速度熔化時,添加成分晶體增碳劑總量的一半。添加晶體增碳劑後,繼續提高爐溫並添加材料使其熔化。在爐料完全熔化並添加爐渣之後,添加剩餘的60%。連續攪拌直到碳增加。試劑完全溶解後進行采樣和分析。采樣後,用覆蓋劑保護爐中的鐵水,並對爐進行保溫。
  ,將剩餘的晶體增碳劑(粒徑0.5〜1.0 mm)覆蓋在包裝中的球化劑上,以促進石墨成核和保溫。
  2.1.2結晶石墨的粒度要求
  1t以下電爐冶煉結晶石墨的粒度要求為0.5〜2.5mm,1t-3t電爐冶煉結晶石墨的粒度要求為2.5〜5mm,3t-10t電爐冶煉結晶石墨的粒度要求為5.0〜20mm ,將鋼包中的球化劑覆蓋。結晶石墨的粒徑要求為0.5〜1.0 mm。
  2.2爐外碳增加
  使用焦粉作為增碳劑,將粉末噴入袋中,並以40kg / t的量進行吹塑,預計鐵水的碳含量可以從2%增加到4%。鐵水的碳含量隨著增碳過程逐漸增加。碳利用率降低。滲碳前的鐵水溫度為1600℃,滲碳後的平均溫度為1299℃。為了通過噴射焦炭粉末來增加碳,通常將氮氣用作載體。在工業生產條件下,使用壓縮空氣更為方便,將壓縮空氣與過量的碳粉混合並吹入高溫鐵水中,高溫鐵水會與壓縮空氣中的氧氣一起燃燒生成CO。化學反應可以補償部分溫度下降,CO的還原氣氛有利於提高碳的增加效果。
  要在出鐵過程中增加碳含量,請將顆粒大小為0.5到1.0毫米的增碳劑放入袋中,或從出鐵槽中衝洗,在出鐵水後充分攪拌,以盡可能多地溶解和吸收碳並回收碳,比率約為55%。

  3.石墨增碳劑的新用途

  在生產高韌性風力球墨鑄鐵,奧氏體球墨鑄鐵以及大型和複雜球墨鑄鐵柴油機缸體和缸蓋的過程中,經常遇到球化度等級低於2級而高於3級的情況。 ,並且石墨球不圓。石墨球的直徑未達到6級以上,EPC生產的灰口鑄鐵重型卡車變速箱殼體具有D型石墨等。采用常規工藝措施難以解決。沒有進行原始成分,熔化,球化和接種過程。在發生重大變化的情況下,在出鐵過程中將0.5-1.0mm的晶體增碳劑(覆蓋在球化劑上)衝洗到1.5-2.0Kg / t鐵水包中,這些問題得以解決。換句話說,可以理解的是,使用特定的晶體增碳劑將提高高韌性球墨鑄鐵風力鑄件,奧氏體球墨鑄鐵鑄件以及大型和複雜的球墨鑄鐵柴油機缸體和氣缸蓋的球化率,並改善石墨球的圓度。減小石墨球的直徑具有有益的效果。 EPC生產的重型卡車變速箱的灰口鑄鐵箱對消除D型石墨具有顯著作用。

  4.使用石墨增碳劑時要注意的事項

  用於增碳的成分,將增碳劑與爐料一起加入到電爐的下部(5〜15mm顆粒),碳回收率一般為95%。 ),碳回收率通常為92%。
  在灰鑄鐵和球墨鑄鐵中添加增碳劑,不經常添加覆蓋劑,不經常結渣,以免增碳劑未完全溶解並與覆蓋劑混合,將爐渣吹出爐外。
  初次使用時,必須通過2-3爐試驗以確定增碳劑的碳回收率。
  當使用石墨增碳劑來提高球化率,改善石墨球的圓度,減小石墨球的直徑,消除D型石墨和細化晶粒時,顆粒尺寸必須很細,並且必須幹。如果不小心,很容易造成它。球墨鑄鐵的夾雜物和孔缺陷。

  5.合成鑄鐵冶煉中C,Si和Mn的控製

  由於合成鑄鐵的成分,裝料中的S和P非常低。合成鑄鐵冶煉質量控製的關鍵是控製C,Si和Mn。傳統的C冶煉主要依賴於確保的成分,但合成鑄鐵的冶煉會增加C.C的類型,粒度,碳劑的添加方法以及C升溫過程的溫度,C吸收率變化很大。因此,必須在爐前通過成分,嚴格的冶煉工藝和快速檢查來調整C。爐前的快速檢查主要是熱分析儀和直讀光譜儀。對於酸爐,合成鑄鐵的熔煉矽相對穩定並取決於配料控製,但在1580℃以上的酸爐中,合成鑄鐵液的停滯時間過長,C迅速下降,並且Si迅速增加。合成鑄鐵的Mn通過調節Mn排渣輔助材料的添加量來控製。

  七、選擇石墨化增碳劑鑄造工藝

  石墨增碳劑通過多個過程進行冶煉。由於工藝更加複雜,生產成本也導致了石墨增碳劑的高價。但是,增碳劑在鑄造過程中仍然是理想的冶煉材料。所有增碳劑必須更好,並且必須根據鑄造工藝進行選擇。因此,在選擇增碳劑時,必須選擇鑄造工藝!
  如果您選擇的增碳劑適用於鑄造工藝,則應首先從鑄造工藝所需的內容入手,並購買與要求相對應的石墨增碳劑,但通常有相同的要求,墨增碳劑必須硫和氮含量低。
  如果增碳劑中的氮含量高於普通水平,在鑄造過程中會降低鑄件質量,並且所生產的鑄鐵中會產生許多小孔,硫會影響鑄件中產生的白口現象。鑄造工藝因此,可以看出,鑄造工藝必須選擇低硫低氮增碳劑才能正確。
  另外,如果要在鑄造過程中選擇合適的增碳劑,它不僅應具有低硫和氮含量,而且還應注意其吸收率問題。更好的吸收率是節省鑄造過程成本的“金鑰匙”。某些增碳劑的吸收率較低,通常必須提高爐溫才能有效吸收,從而導致成本高和利潤下降。更好的吸收率會帶來什麽?
  快速化學反應,改善鑄造工藝的熔煉效果,改善石墨在鑄件中的分布以及大大降低白口的傾向都是增碳劑具有良好吸收率的優點,因此鑄造工藝應還選擇更好的吸收率石墨增碳劑是正確的!
  如果在鑄造過程中使用石墨增碳劑,則必須選擇低硫,低氮和良好吸收率的石墨化石油增碳劑。但是,這種增碳劑通常更昂貴,因此在生產高質量鑄件時經常選擇它。


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